Ausfall der Computerplatine der Bewehrungsrichtmaschine und Fehlerbehebung?-Fehlerbehebung-php.cn

Die Computerplatine der Stabstahlrichtmaschine fällt häufig aus, was nicht nur den Baufortschritt beeinträchtigt, sondern auch Sicherheitsrisiken mit sich bringen kann. Als Reaktion auf dieses Problem hat der PHP-Editor Banana häufige Ausfälle von Computerplatinen und Methoden zur Fehlerbehebung zusammengestellt, um allen zu helfen, das Problem schnell zu lösen und einen reibungslosen Baufortschritt sicherzustellen. Für Einzelheiten lesen Sie bitte weiter unten.

Ausfall der Computerplatine der Bewehrungsrichtmaschine und Fehlerbehebung?

1. Fehler und Fehlerbehebung auf der Computerplatine der Bewehrungsrichtmaschine?

1. So beheben Sie das Problem des Schneidens der Stahlstangen

(1) Überprüfen Sie, ob der Hydraulikdruck ausreicht. Füllen Sie ausreichend Hydrauliköl nach.

(2) Überprüfen Sie, ob die Verbindung der Hydraulikölleitung locker ist, und ziehen Sie sie fest, wenn sie locker ist.

(3) Überprüfen Sie die Passung zwischen dem Durchmesser des Rundmessers und dem Durchmesser des Drahtes. Wenn die Passung stimmt, ersetzen Sie das Rundmesser.

(4) Prüfen Sie, ob die Einstellung der Messerentfernungszeit angemessen ist.

(5) Prüfen Sie, ob die hydraulischen Einstellungen angemessen sind. Wenn es nicht angemessen ist, passen Sie es bitte an die entsprechenden Daten an.

2. Fehlerbehebungsmethode für Werkzeugrücklauf nicht vorhanden

Überprüfen Sie, ob die Rücklaufeinstellung richtig eingestellt ist.

3. Das kontinuierliche Schneiden kurzer Stahlstangen ist eine Methode zur Beseitigung von Fehlern.

(1) Wenn die Länge der geschnittenen Stahlstangen grundsätzlich gleich ist, es jedoch einen bestimmten Fehler bei der eingestellten Länge gibt, können Sie der Vorgehensweise folgen Anweisungen der Kontrollanzeige zur Fehlerkompensation. Fertig.

(2) Wenn die Länge der geschnittenen Stahlstangen inkonsistent ist, überprüfen Sie die Kupplungseinstellung des Encoders auf Alterung und ersetzen Sie sie rechtzeitig, wenn sie altert.

(3) Überprüfen Sie, ob der Encoder beschädigt ist, und ersetzen Sie ihn rechtzeitig, wenn er beschädigt ist.

4. So beheben Sie das Problem, dass die Stabstahlricht- und -schneidemaschine nicht normal starten kann

Wenn sich die Maschine nur wenig bewegen kann, aber nicht normal starten kann, sollten Sie die Zählereinstellungen der Kontrollanzeige überprüfen und den Zähler vorher auf Null zurücksetzen Die Maschine startet normal.

2. Wie richtet man die Rollenstahl-Richtmaschine?

Wie wird die Gewindewalzmaschine für Stahlstangen bedient und eingestellt?

Der Gewindekaltwalzprozess ist ein fortschrittlicher spanloser Bearbeitungsprozess, der die Innen- und Oberflächenqualität des Werkstücks effektiv verbessern kann. Die beim Bearbeitungsprozess entstehende radiale Druckspannung kann die Dauerfestigkeit und Torsionsfestigkeit des Werkstücks deutlich verbessern. Es handelt sich um einen idealen Prozess mit hoher Effizienz, Energieeinsparung und geringem Verbrauch. Werfen wir einen Blick auf die Arbeitsweise der Gewindewalzmaschine für Stahlstangen. 1. Maschineneinstellung. Ändern Sie die Position des automatischen manuellen Schalters des elektrischen Schaltkastens. Sie können zwischen automatisch und mit Rollenfüßen wählen. Automatischer Laminierzyklus: Drehen Sie den Laminierknopf des elektrischen Steuerkastens in die automatische Position. Zu diesem Zeitpunkt bewegt sich die Laminierachse der beweglichen Linie unter der Steuerung des Zeitrelais hin und her. Manuelles Auswuchten: Bewegen Sie den Balanceschalter des elektrischen Steuerkastens in die manuelle Position, drücken Sie dann den manuellen Balanceschalter, und das bewegliche Linienbalancerad funktioniert. Pedalbalance: Bewegen Sie den Balanceschalter in die manuelle Position, und die bewegliche Schnurrolle kann per Pedalsteuerung bedient werden. 2. Installation des Gewinderollrades. Schrauben Sie die Innensechskantschraube der Gewindewellenkopfabdeckung der Gewindeschneidmaschine ab, entfernen Sie den vorderen Lagersitz der Gewindeschneidwelle und installieren Sie das Gewindeschneidrad. Verwenden Sie das Distanzstück, um die axiale Position des Gewindeschneidrads einzustellen oder zu justieren. 3. Passen Sie die T-förmige Halterung und den Stützblock an. Die Position der T-förmigen Halterung wird entsprechend dem Durchmesser des rollenden Rades und dem Durchmesser des rollenden Materials angepasst. Lösen Sie die beiden Befestigungsschrauben des T-förmigen Rahmens und verschieben Sie den T-förmigen Rahmen in die entsprechende Position. Der in der Halterung verwendete Stützblock ist hartmetallgeschweißt und oberflächengeschliffen. Die Hartmetalloberfläche muss glatt und gerade sein. Die Breite des Auflageblocks richtet sich nach dem Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks. T-förmige Halterungsverstellung: Die T-förmige Halterung dient zur Abstützung des Werkstücks, damit es in der richtigen Position zwischen den beiden Rädern rollen kann. (Wenn eine T-förmige Halterung oder ein Stützblock mit besonderen Spezifikationen benötigt wird, muss der Benutzer diese selbst vorbereiten.) Die T-förmige Halterung dieser Maschine ist in der Mittelposition unterhalb der zweiten Rollwelle befestigt. Wenn sich der Werkstückdurchmesser ändert, muss sich auch die Position des Greifers ändern. Einstellung des Stützblocks: Der Stützblock wird auf der T-förmigen Halterung montiert. Die Höhe des Stützblocks hängt von der Qualität des zu bearbeitenden Werkstücks ab. Einstellmethode: Lösen Sie die Befestigungsschraube des Stützblocks. Die Höhe des Stützblocks sollte so sein, dass die Mitte des Werkstücks 0,1–0,2 mm niedriger ist als die Mitte der Welle. Die Höhe des Stützblocks wird durch das Gelenk eingestellt. Das Werkstück springt während des tatsächlichen Betriebs nicht und das Gewinde beschädigt die Position nicht.

　 4. Einstellung der Zahnposition und des Achsabstands des Gewinderollrades. Unter Zahnpositionseinstellung versteht man die Einstellung der relativen Position der Garnprofilform der auf den beiden Spindeln installierten Garnrollen (auch zufällige Schnalleneinstellung genannt). Einstellmethode der Probenmethode: (1) Nach der Installation der Rollräder auf den beiden Spindeln sollten die beiden Rollräder bei der Überprüfung des Spindelvorschubs nicht kollidieren. (2) Lösen Sie die Sicherungsmutter am Achsabstand-Einstellgriff an der Rückseite des beweglichen Wellensitzes. (3) Stellen Sie den Vorschub des beweglichen Achssitzes auf die entsprechende Position ein. (4) Bewegen Sie den Griff, um den Achsabstand der Spindel so einzustellen, dass die Zahnformen der beiden Rollen in die Gewinde des Werkstücks eingebettet werden. (5) Wenn das Gewinde des Läufers nicht vollständig mit dem Standardteststück übereinstimmt, können Sie die Riemenscheibenachse schütteln und die Hauptwelle antreiben, bis der zweiachsige Läufer vollständig mit dem Standardteststück übereinstimmt. Faden einfädeln und abschließend alle losen Teile sichern. Zu diesem Zeitpunkt ist der Achsabstand zwischen den beiden Läufern der vorläufige Achsabstand des gewalzten Werkstücks, und der Endwert muss basierend auf dem durchschnittlichen Durchmesser des Werkstücks während des Probewalzens weiter angepasst werden. Anpassungsmethode der Einrückungsmethode: (1) Die Zeiteinstellungsmethode ist die gleiche wie oben, außer dass der Rohling ohne Gewinde in die entgegengesetzte Position gebracht wird. (2) Schütteln Sie den Griff, um den Achsabstand der Spindel so einzustellen, dass die beiden Läufer den Rohling so weit wie möglich an der sichtbaren Kerbe festklemmen. (3) Schütteln Sie die Riemenscheibe, um die Hauptwelle anzutreiben, die die beiden Läufer antreibt, um das Werkstück zu komprimieren und das Werkstück um eine halbe Umdrehung zu drehen. (4) Schütteln Sie den „Griff zur Einstellung des Achsmittenabstands“ in die entgegengesetzte Richtung, nehmen Sie das leere Werkstück heraus und prüfen Sie, ob die Position der gekerbten Zähne richtig eingestellt ist. Wenn die Einstellung der Zahnposition falsch ist, fahren Sie mit der Einstellung fort. (5) Bei der Einstellung mit der Einrückmethode ist der Mittenabstand zwischen den beiden Achsen größer als der Mittenabstand bei normalen Montagearbeiten und der eingestellte „Achsenmittenabstand-Einstellgriff“ muss geschüttelt werden. Die Position verkürzt den Abstand zwischen den beiden Rollen um zwei Abstände einer Zahnhöhe (d. h. zwei 2/3 Teilungen). Beim Probelaminieren ist es notwendig, den richtigen Achsabstand entsprechend dem Durchmesser der Arbeitsstufe einzustellen und zu ermitteln. Der hydraulische Hub besteht aus zwei Teilen: Arbeitshub und Leerhub.

Der Arbeitshub der Stabstahlgewindewalzmaschine entspricht der Höhe des Gewindeprofils. Der Leerhub ist der für den Prozess und Betrieb erforderliche Hub. Unter zulässigen Bedingungen gilt: Je kleiner der Leerhub, desto größer die Produktionsmenge.

3. Wie richtet man die Computerplatine der Stabstahlrichtmaschine ein?

Die Computerplatine der Stabstahlrichtmaschine muss für den ordnungsgemäßen Betrieb eingerichtet werden. Zunächst muss die Computerplatine mit der Stabstahlrichtmaschine verbunden werden.

Stellen Sie dann entsprechend dem Durchmesser und der Länge der Stahlstange die Parameter der Computerplatine ein, einschließlich Durchmesser, Länge, Rotationsgeschwindigkeit usw. der Stahlstange.

Passen Sie als Nächstes den Winkel und die Biegung der Stahlstangen nach Bedarf an und führen Sie eine Kalibrierung durch.

Führen Sie abschließend einen Probelauf durch, um die Richtwirkung der Stahlstangen zu beobachten. Wenn Anpassungen erforderlich sind, können Sie die Parameter der Computerplatine erneut ändern. Nach Abschluss der oben genannten Schritte kann die Computerplatine der Stahlstabrichtmaschine normal verwendet werden.

4. Was ist die kürzeste Länge von Stahlstäben, die die Stabstahlrichtmaschine anpassen kann?

So wählen Sie die Spezifikationen des Rollrades bei der Installation der Stahlstangen-Gewindewalzmaschine aus 1. Tauschen Sie je nach Durchmesser der zu bearbeitenden Stahlstange das für den Bearbeitungsdurchmesser geeignete Rollrad aus. 2. Die Beziehung zwischen dem Gewinderollrad und dem Durchmesser der verarbeiteten Stahlstange: Der Außendurchmesser des Gewinderollrads beträgt φ78,2 φ69,4 φ59. Der Durchmesser der verarbeiteten Stahlstange beträgt 16--28 28--. 32 32--42. Die Steigung beträgt 2,5 3,0 3,5. Stellen Sie die Maschine ein und beginnen Sie mit der Arbeit. Der Abstand der Gewinde ist angemessen, es gibt keine Grate und sie kann sehr eng mit dem Stahl verwendet werden Ein guter Satz Gewinderollräder kann dem Chef helfen, einen Teil der Kosten zu sparen. Derselbe Satz guter Gewinderollräder kann auch die Stahlstange verbessern. Es gibt hauptsächlich drei Arten von Gewinderollrädern. Das gewöhnliche schwarze Rad kann für mehr als 3500 Teile verwendet werden. Bessere, hochfeste Räder können mehr als 7500 Köpfe erreichen. Es gibt einige Spezialräder, die mehr als 10.000 Köpfe erreichen können. Die Unterscheidung zwischen Konstruktionsrädern erfolgt hauptsächlich in unterschiedliche Teilungen, unterschiedliche Zahnwinkel, Semikolonräder oder Einzelräder. Das Semikolonrad hat drei Räder mit den eingravierten Zahlen 1, 2, 3 bzw. einen oder zwei Punkte. Der nationale Standard für Stahlhülsen von 16 bis 22 erfordert die Verwendung von Rollen mit einer Teilung von 2,5, und für Stahlhülsen von 25 und mehr ist die Verwendung von Rollen mit einer Teilung von 3,0 erforderlich. Der Zahnprofilwinkel beträgt 75 Grad und 60 Grad . Installation HGS-40B-50-Gewindewalzmaschine für Stahlstangen mit geradem Gewinde (Rippenabstreifen), Spiralwinkelmaschine (Rippenabstreifen) mit geradem Gewinde.

5. Achträdrige Richtmaschine für Stahlstangen. Es ist nicht gerade, egal wie man es einstellt?

Die korrekte Debugging-Methode der Stahlstangen-Gewinderollmaschine ist die Anzahl der Gewinderollräder und die Richtung des Dichtungsspalts. Die Stahlstangen-Gewinderollmaschine kann für Φ12, Φ14, Φ1 6, Φ1 8, Φ20, Φ22 verwendet werden , Φ25, Φ28, Normale verstärkte HRB335-, HRB400-, RRB400-Stäbe mit Spezifikationen wie Φ32, Φ36 und mittlere 40 werden direkt gewalzt und verarbeitet, ohne dass eine Vorbearbeitung wie das Stauchen der Stahlstäbe und das Abisolieren der Rippen erforderlich ist . Der untere Teil der leichten Einfädelmaschine besteht im Allgemeinen aus 2 mm dickem Eisenblech und der obere Teil besteht aus einer Aluminiumlegierung. Der Modellcode ist im Allgemeinen 100C oder 100III oder R4-II. Der Preis ist niedriger, die Schlittenspanne ist klein , und die Stabilität ist nicht sehr gut, aber es ist leicht. Das allgemeine Nettogewicht beträgt etwa 130 Kilogramm, was leicht zu transportieren und für Menschen mit häufigen Arbeitsbewegungen geeignet ist. Die hocheffiziente Einfädelmaschine verbessert die Einfädelgeschwindigkeit, indem sie die Leistung des Motors erhöht und die relevanten Teile des Untersetzungsgetriebes verstärkt, wodurch die Einfädelgeschwindigkeit erhöht und die Einfädeleffizienz verbessert wird.

6. Die Computerplatine der Richtmaschine ist defekt?