La diversification des chaînes d'approvisionnement est devenue une priorité alors que les entreprises cherchent à maintenir un meilleur contrôle et à éviter des perturbations coûteuses, en délocalisant la fabrication. Même si certains peuvent s’attendre à ce que ces efforts augmentent les coûts de main-d’œuvre, les entreprises peuvent contribuer à contrôler et à réduire les coûts en adoptant la robotique et l’automatisation.
Historiquement, la fabrication offshore a fourni aux entreprises une alternative attrayante à la production nationale. Avec de faibles coûts de main d’œuvre, des taux de change attractifs, un environnement réglementaire souple et un fort soutien des gouvernements locaux, de nombreuses entreprises sous-traitent ou délocalisent une grande partie de leurs opérations de fabrication vers les économies en développement. En particulier, la Chine est devenue l'usine du monde, représentant environ 13 % des exportations mondiales et 11 % des importations mondiales. D'autres marchés émergents ont emboîté le pas, des pays comme l'Inde, le Vietnam et la Thaïlande ayant contacté l'entreprise pour construire des usines sur leur territoire.
Aujourd’hui, environ 20 000 milliards de dollars de biens physiques sont échangés dans le monde. Les économies émergentes représentent près de la moitié de ce montant, avec des exportations totalisant 8 200 milliards de dollars, la plupart de ces biens étant fabriqués et assemblés sur les marchés émergents et consommés par les pays les plus riches.
Cependant, nous sommes peut-être à l'aube d'un changement de paradigme à mesure que les entreprises prennent conscience des conséquences involontaires de la délocalisation. Le conflit commercial entre les États-Unis et la Chine a tiré la sonnette d’alarme sur la fragilité des chaînes d’approvisionnement mondiales. Le Brexit et l’accord États-Unis-Mexique-Canada (AEUMC) ont encore miné la confiance dans les accords commerciaux internationaux. Outre ces préoccupations d’ordre politique, la crise du COVID-19 et son impact sur les usines de production ont mis en évidence les risques associés à la concentration des emplois manufacturiers dans une région spécifique.
En bref, les entreprises doivent donner la priorité à l’intégrité de la chaîne d’approvisionnement plutôt qu’aux économies de coûts associées à la délocalisation. Même si le fait de tirer parti d’une main-d’œuvre à faible coût à l’étranger peut améliorer les marges bénéficiaires, si la chaîne d’approvisionnement est perturbée en raison de changements dans le paysage géopolitique, de risques sanitaires ou d’autres événements de type cygne noir, des revenus seront perdus, ce qui entraînera l’absence de produit à vendre.
Après la crise du COVID-19, de nombreuses entreprises sont devenues de plus en plus conscientes de cette vérité. Après l'épidémie, environ 31 % des usines chinoises ont été fermées et 32 % des personnes ont travaillé à distance depuis leur domicile. Étant donné que de nombreuses usines mettent en œuvre une production juste à temps, le redémarrage de la production après un long arrêt peut prendre des semaines pour que la chaîne d'approvisionnement se rétablisse complètement.
Certaines entreprises ont averti que les perturbations continues de la chaîne d'approvisionnement pourraient entraîner davantage de pertes de ventes. Les constructeurs automobiles du monde entier ont également interrompu une partie de leur production en raison de pénuries de pièces détachées en provenance de Chine. Nissan, Fiat Chrysler, Hyundai, Honda et un certain nombre d'autres constructeurs automobiles ont annoncé des ruptures d'approvisionnement.
Les coûts de main-d'œuvre dans les économies développées sont sans aucun doute beaucoup plus élevés que dans les économies émergentes. Alors que le salaire moyen dans l'industrie manufacturière chinoise est d'environ 10 000 dollars par an, le salaire moyen aux États-Unis est de 46 000 dollars, soit plus de quatre fois plus élevé. Cet énorme différentiel de coûts a historiquement accéléré la tendance à la délocalisation. Mais la fabrication locale présente des avantages non monétaires qui doivent également être pris en compte, comme le rapprochement des opérations de la direction de l’entreprise, des équipes R&D et des clients. L’industrie manufacturière locale opère également dans le cadre de régimes réglementaires nationaux, plus familiers aux entreprises locales et souvent plus stables que les accords internationaux.
Alors que les entreprises réfléchissent aux compromis entre la fabrication terrestre et offshore, la robotique et l'intelligence artificielle sont probablement les facteurs inconnus qui font pencher la balance en faveur de la production terrestre. L'automatisation permet aux entreprises de compenser une partie des coûts de relocalisation en recrutant des robots au lieu de travailleurs pour accomplir certaines tâches. Les robots peuvent travailler sans relâche 24 heures sur 24 et accomplir certaines tâches plus rapidement et avec plus de précision que les humains, sans nécessiter d’augmentation de salaire ni d’avantages sociaux.
Certaines études montrent que l'adoption de la robotique est associée à une diminution des délocalisations. Dans les économies avancées, une augmentation de 10 % de l’adoption des robots entraîne une diminution de 0,54 % des délocalisations. L’Administration des petites et moyennes entreprises (PME) et des startups de Corée du Sud a récemment annoncé qu’elle s’efforcerait d’aider l’industrie manufacturière à revenir sur le marché grâce à des usines intelligentes. L'American Reshoring Institute a publié les résultats de son enquête annuelle de 2019, montrant que plus de la moitié des dirigeants d'entreprise ont déclaré qu'ils prévoyaient ou envisageaient de relocaliser leurs activités au cours des cinq prochaines années. L'enquête a également révélé que plus de 80 % des personnes interrogées envisagent d'adopter de nouveaux systèmes logiciels. 70 % envisagent d’investir dans la robotique.
Le coût inférieur est un facteur majeur. Même si un bras robotique industriel complexe coûte environ 250 000 dollars, les entreprises peuvent atteindre le seuil de rentabilité par rapport aux coûts de main-d'œuvre traditionnels en moins de deux ans.
Au fil du temps, à mesure que les coûts des robots diminuent et que les coûts de la main-d'œuvre continuent d'augmenter, l'adoption des robots ne fera probablement que devenir plus attrayante. Au cours des 30 dernières années, le prix moyen des robots a en fait chuté de plus de 50 %, tandis que les coûts de main-d'œuvre ont augmenté de plus de 100 %.
Cependant, la baisse des coûts n'est que l'une des raisons de l'adoption croissante de la robotique. Une autre considération est la facilité de disponibilité des robots. Les nouvelles technologies de fabrication, l’augmentation des données et de la puissance de calcul, ainsi que les préférences des clients pour la fabrication à la demande entraînent des changements significatifs dans la manière dont les biens sont produits. Les entreprises peuvent désormais rechercher des abonnements Robotics-as-a-Service (RaaS) pour étendre la robotique à leurs processus de fabrication afin de réduire les coûts initiaux et les barrières à l'entrée pour l'acquisition de technologies.
Enfin, l’amélioration des technologies de robotique et d’intelligence artificielle stimule encore davantage l’adoption. La dextérité des robots continue de s'améliorer grâce aux capacités avancées de vision 3D et à l'outillage en bout de bras. Ils peuvent désormais travailler aux côtés des travailleurs dans les entrepôts pour transporter des marchandises et ont la flexibilité de sélectionner et de placer des objets fragiles. Les robots peuvent effectuer ces tâches pratiquement sans temps d’arrêt et peuvent même utiliser des capteurs en réseau pour prédire et éviter les pannes à l’avance.
En raison de ces tendances, les ventes de robots industriels continuent de croître. De 2013 à 2019, les ventes ont augmenté à un taux de croissance annuel composé de 15 %, pour atteindre environ 420 000 unités en 2019. La Fédération internationale de robotique estime que l’adoption atteindra 584 000 unités d’ici 2022. Si la relocalisation s’accélère dans ce nouveau paradigme mondial, cette estimation pourrait être plutôt basse.
La densité des robots peut être mesurée par le nombre de robots pour 10 000 travailleurs, ce qui montre le potentiel de croissance à long terme de l'adoption des robots. Actuellement, il n’existe que 99 robots industriels pour 10 000 emplois dans l’industrie manufacturière mondiale, ce qui signifie que la densité des robots est d’environ 1 %. Mais les pôles manufacturiers tels que Singapour et la Corée du Sud ont des densités de robots huit fois plus élevées, respectivement de 8,3 % et 7,7 %, et continuent d’augmenter. De grands pays comme les États-Unis, l’Allemagne et la Chine se situent encore bien en dessous de ces niveaux, mais ils pourraient converger avec le temps à mesure que l’adoption de la robotique s’accélère.
À mesure que les entreprises se préoccupent davantage de l'intégrité de la chaîne d'approvisionnement, la tendance à la délocalisation, vieille de plusieurs décennies, devrait s'inverser. Les événements macro-perturbateurs tels que les conflits commerciaux et la pandémie de COVID-19 ont semé l’incertitude sur les capacités opérationnelles et les chaînes d’approvisionnement des entreprises. Cela devrait encore accélérer la relocalisation à mesure que la robotique et l’automatisation deviennent plus performantes, moins coûteuses et plus faciles à mettre en œuvre, et que les entreprises réalisent que les avantages de la fabrication locale l’emportent sur les risques liés à la production de biens à l’étranger.
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