標準とは何を意味しますか? 無駄のない標準化作業についての簡単な議論を推奨します 標準作業

php 小辺友才は今日、「標準作業」を皆さんに紹介します。これは産業分野でよく使われる言葉で、標準化された作業を意味します。標準化された作業は、作業プロセスと作業手順を最適化することで効率と品質を向上させるように設計された無駄のない生産ツールです。この記事では、読者がこの概念をよりよく理解して適用できるように、標準化作業の重要性と推奨される実装方法について簡単に説明します。

前世紀末の中国の製造業の台頭と急速な発展に伴い、企業運営のあらゆる側面における標準作業はますます注目を集めており、リーントランスフォーメーションを促進するための非常に重要な基盤となっています。企業。

## 1. 標準作業（標準作業）とは

標準作業は、記録可能で反復可能なタスク プロセスを確立するために使用されるツールです。これにより、顧客のニーズの頻度に基づいてリソースを最も効果的に組み合わせることができます。無駄のない標準作業の定義から、まず、すべての作業タスクや作業プロセスを標準化できるわけではないことがわかります。標準化を確立する前提は、特定の作業タスクやプロセスが反復可能でなければならない、つまりa プロセス 10,000 台を作るプロセスとまったく同じです 繰り返し可能であり、標準化された作業を確立することができます 同時に、顧客のニーズの頻度に応じて実行する必要があります この顧客のニーズの頻度が a プロセスですリーンシステムにおける非常に重要な概念 - タクト (タクトタイム) この標準によれば、作業にはすでに 2 つの必要条件があります。ここでいうリソースには、人、機械、材料が含まれており、これらのリソースを最も効果的に組み合わせることで、出力される製品やサービスをより効率的、低コスト、より高品質なものにすることができます。

標準化作業では、作業工程の中で無駄を省き続けます。現場の自律的な管理により、草の根管理者が標準業務と標準出力文書を策定し、それを実行する従業員を教育し、その実施を継続的に改善することで、標準業務も常に最適化されます。

標準作業と作業標準は混同されることがよくあります。いわゆる作業標準とは、工具の種類、形状、材質、寸法、切削条件、切削液など、加工時の温度、時間、圧力など、標準化された作業のために定められたさまざまな加工基準のことです。プロセス標準。仕様要求を満たす品質を生産するために、基本的な使用条件が作業標準として使用されます。これを標準作業指示書 (SOP) と呼びます。

標準化作業の目的は、生産工程を合理的、秩序正しく、管理可能かつ効率的に行い、無駄を最小限に抑えることですが、標準化が徹底されていない一部の企業や部門では、標準化された作業のみが標準化作業となっています。例えば、計測時間が不正確、プロセスがフロー単位化されていない、無駄が排除されていない、改善やメンテナンスが不十分、ファイル内容がタイムリーに更新されていない、などです。標準化された操作が効果的に生産を誘導できない理由。

2. 標準化作業の役割と責任

1. 標準化は改善の基礎であり、標準化がなければ改善はできません。無駄のない生産を追求するリーン生産 標準化がなければ生産プロセスは不安定になる 今日と昨日では効率、品質、人員の稼働状況が異なる 改善の基盤が築けない、改善は不可能であるため、標準化が改善の基礎となります。そこでトヨタTPSでは「改善の第一歩は標準化。標準化なくして改善なし」としている。

2. 現場管理の基本は標準化された作業です。例えば、現場の作業プロセスが標準化されていない場合、仕事量が飽和していない人は退屈したり、上司に発見されて貴重な空きポジションから異動されることを心配したりして、作業スピードが遅くなったり、輸送や清掃などの余分なことを率先して行う可能性があり、これにより実際の現場の問題が大幅に隠蔽され、技術スタッフや管理スタッフの現場状況の理解が妨げられ、実際の問題が防止されます。解決されてから。したがって、正しいアプローチは、問題をできるだけ早く明らかにし、問題解決のためのリソースを管理チームに割り当てるよう、標準的な運用を断固として実行することです。

3. 標準化された作業により、業務プロセスが安定し、プロセスの変動が減少し、変動や干渉が減少しますが、その効果は特に新入社員の教育において顕著です。一般に欧米型企業では、標準的な作業は第三者である技術者がIE手法を用いて測定し、その結果をもとに完成させます。トヨタにおける標準作業の最大の特徴は、作業を行う現場（管理）担当者が策定することです。具体的には、チームリーダーは自分の工程内の業務を他の人よりも理解・熟知しているため、標準業務の内容は主にチームリーダーが策定するものであり、標準業務は現場が策定するとも言えます。チームリーダーは、地上の実際の物体を理解した上で文書化します。

標準運用は現場管理者によって策定され、標準運用の結果を維持し更新するのも現場管理者の責任です。一方、標準作業は固定されたものではなく、現場のさまざまな条件が変化した場合には、それに合わせて標準作業を更新する必要があります。

3. 標準化作業の前提条件

標準化作業を実施するには、まず安定した運用状態を達成する必要があります。プロセス自体を統一しないと、たとえ一時的に標準化されても、実際の効果は良くありません。標準作業の前提となるのは、多機能作業や移動作業を含めた単位生産方式であり、人を中心に、無駄を省き、本当に価値のある仕事だけに集中し、一連の作業を同じ条件で繰り返すことができます。時間や器具構成なども上記のパターンに準じます。以下に見るように、トヨタのいう標準化作業は、当社の標準化作業とは異なり、作業工程、時間、資材の搬入、作業上の注意事項があり、ユニット化、多機能作業、流れ生産を基本としています。ロジックが分からないと、後述する標準化業務の核となる三大要素が理解できません。

IV. 標準化作業の 3 つの主要要素

##標準化作業の 3 つの主要要素

## ※タクトタイムとは、顧客のニーズに応えられる生産工程のタクトスピードを指します。作業シーケンスとは、オペレーターが製品を加工する際に、原材料から製品への順序が入れ替わる過程のことで、製品の搬送、設備上での加工、アップロードやダウンロードなどを含みます。製品の流れの順序を指すのではなく、時間です。標準仕掛品（標準保有数量とも呼ばれます）は、作業を円滑に実行するために、機械に取り付けられる製品を含むプロセスで必要な半製品であり、この数量は、機器の構成方法や仕様の違いによって変わります。操作シーケンスのメソッド。進行中の作業はどこにもありません。

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